指尖一点，车间里的机械臂自动运转；打开手机App，生产全流程实时数据清晰呈现；站在显示大屏前，工厂的运作状况一目了然……随着5G时代的到来，那些曾经只存在于想象中的“智慧工厂”，正在南昌一步步成为现实。

  近日，工信部公布《2025年5G工厂名录》，我市来自3个不一样的行业的4个项目成功入选。截至目前，全市累计已有5家5G工厂获此认可。从纺织服装到装备制造，再到汽车生产，数字化正持续融入南昌的各类产业中。“5G+工业互联网”应用场景在工厂中的覆盖率不断的提高，传统制造企业依托“智慧大脑”，不断拓展出全新的发展空间。

  “智能实体” 2分钟下线一台车一辆新车，最快只需两分钟就能精准下线——这样的高效工厂是如何运作的？走进江铃控股的总装车间，一侧的超大屏幕上，销售、生产、设备等多项数据正实时跳动，全局运作状况一目了然；另一侧，自动化设备精准运转，机械臂灵活旋转，工人与机器人协同作业——一辆辆新能源汽车在这条智能化产线上逐步成型。

  “这里早已不是传统意义上的车间，而是一个能够全面感知、实时分析并自主决策的智能实体。”江铃控股副总经理赵亮说。

  然而，实现智能转型并非一蹴而就。赵亮坦言：“过去我们大量依赖人工采集数据，各系统之间孤立运作，信息流通困难。”为彻底扭转这一局面，去年企业投入1500万元启动数字化转型，依托5G专网高可靠、低时延的特性，整合了生产监控、设备管理、数据湖等八大核心系统，真正的完成从“人跑腿”到数据跑路的转变。

  目前，该5G智慧工厂一期建设已全面完成，系统不仅能自动采集和联通数据，更初步具备自主分析能力，可实时识别生产偏差、提出优化建议。

  在能源管理方面，车间通过智能电表实现对水、电、气的网格化监测，可精准追踪至每个班组、每条产线乃至单台设备的能耗，为推进绿色生产提供了扎实的数据支撑。同时，所有机器人与核心设备均已接入工业PLC系统，实时回传转速、电流、温度等参数。系统设定动态阈值，一旦检测到数据异常便提前发出预警，使维护团队能够在故障发生前介入处理，显著减少了非计划停机时间。

  数据，正在深刻重塑生产方式。在江铃总装车间，每段产线均配备了变频器系统，一旦车辆进入工位，系统就能实时计算车辆的精确位置，精度可达100%。制造部副总监廖志鹏以内饰线上的扭矩操作为例：“该系统能够精准判断车辆进入时间，以仅5%的行进距离误差实现实时定位，再根据车辆信息自动关联该工位所需安装的零件及扭矩标准，从而确保核心工艺准确执行。”

  这实际上是一套EP防错系统，保证每个扭矩点必须合格才能进入下一道工序。“若扭矩未达标或设备超出安全距离，产线将自动停止，确保所有操作符合工艺技术要求。零件防错系统则依托实时站位与报工解析，实现了100%的准确安装。”廖志鹏补充道。

  他举了一个更直观的例子：“正常生产节拍是每2分钟一辆车。以前如果生产线分钟不见车，我们很难第一时间发现，而现在系统能瞬间识别中断，并自动启动根因分析，快速定位问题源头。”

  数据的实时性也极大提升了企业协作效率。以往需要两天时间准备的经营调度会，如今一键即可生成报告；以往繁琐的BQ项目工单处理流程，现在由系统定时推送，效率提升60倍以上，月度处理时间从300分钟压缩至5分钟，正确率达到100%。

  “5G智慧工厂不仅让我们实现了提质、降本、增效，更关键的是为未来的产品竞争夯实了基础。”赵亮表示。目前，企业正在汇总具体效益数据，并计划推进AI大模型分析、工业仿真等二期项目。

  在南昌众拓制衣的“5G+”智慧车间内，智能裁剪、吊挂、物流、仓储等一系列“黑科技”正协同作业。机器人运输车按预设路线自如穿梭，机械化流水线与电控设备高效配合，从布料裁剪到成衣缝制，全程井然有序。

  近年来，众拓制衣持续加大技改投入，累计投资1800万元升级生产系统，明显提升了生产效能与市场竞争力。“5G技术不仅为内部管理装上‘智慧大脑’，还打通了和海外客户的沟通壁垒。”公司业务经理秦嘉俊表示。通过“5G+”智慧平台，海外客户可实时查看订单进度、原料使用情况，“全程透明可溯，极大增强了客户的合作信心。”

  依托5G工厂带来的竞争优势，众拓制衣不断拓展海外市场，并于近期更启动了超级工厂建设规划。“新厂计划投入3600多万元更新设备，自动化率预计较老厂提高20%以上，规划设置36条产线。”董事长秦武表示。新厂投产后，众拓制衣年产值有望在老厂基础上增长两倍，突破7亿元。

  在这场数字化浪潮中，南昌慢慢的变多针纺公司开始探索“5G未来工厂”模式。作为本地重点产业链“链主”企业，华兴针织借助“5G+智慧工厂”实现了质量与效率的双重提升。

  “从裁剪到缝制，几大核心工序已全部实现全自动化生产。”公司董事长王春华介绍。智慧系统按预设程序，将物料精准配送至各工位，从一块裁片到一件成衣，最快只需60秒。企业年产量已提升至4800万件，生产效率远超传统模式。

  装备制造领域的5G应用同样展现出巨大潜力。在南昌矿机集团的金工生产车间，每个零件都拥有专属的二维码和唯一编号，扫码即可追溯其工序流程、操作人员及质检结果等全链路信息。

  “我们搭建的人机一体化智能系统MOM平台项目，为企业数字化转型注入新动力。”南矿集团董事长李顺山表示。该平台如同工厂的“大脑和中枢”，打通客户的真实需求与车间作业之间的信息壁垒，构建数据驱动的柔性生产体系，实现更均衡、协同的生产节奏。同时，图纸和工艺数据直达生产一线，不正常的情况得以及时响应，再结合精益管理方法，持续优化人、机、料、法、环等核心要素，大幅度的提高制造过程的透明度与运行效率。

  矿机行业具有生产技术方面的要求高、研发创新难度大、专业性强的特点，南矿集团的发展离不开持续的数字化赋能。

  在企业的智能运维中心，集团研发总监詹春生正紧盯大屏幕上实时跳动的数据，分析省外某项目中CC600圆锥破碎机的运作时的状态。“这两条同步显示的圆形轨迹，分别代表石料输入与输出状态。目前它们高度吻合，说明设备运转良好。”詹春生解释道。

  该智能运维中心是南矿集团与国际化合作伙伴共同打造的数字化平台，通过实时采集设备正常运行数据、实现远程诊断与全生命周期管理，不仅提升了客户服务体验，也明显降低了运维成本，推动企业从传统制造向“制造+服务”转型。这一系列转型升级举措，正助力南矿集团行稳致远。目前，南矿集团的设备已出口至全球60多个国家和地区，大范围的应用于矿山、水电、核电等多个重要领域。

  从纺织“智慧车间”到装备“智能工厂”，南昌制造正以5G为支点，借助数字化转型突破生产瓶颈、增强竞争优势，在持续升级中不断激活新动能、开拓新发展空间。